一、挤出成型工艺（常用）

适用范围：硬质型材（如门窗异型材、管材）、软质型材（如密封条、软管）。

关键步骤：

配料混合

将 PVC 树脂、稳定剂、润滑剂、填充剂等按比例称量，加入高速混合机（80~120℃）搅拌均匀，形成干混料（硬质型材）或塑化料（软质型材需加增塑剂并密炼）。

塑化挤出

干混料经螺杆挤出机加热（160~200℃）塑化，通过模具挤出成型。

螺杆设计：硬质型材常用渐变型螺杆（压缩比 2~3），软质型材用突变型螺杆（压缩比 1.5~2），提升塑化效率。

降温定型

管材 / 异型材：通过真空定型箱（水循环降温）或喷淋降温，使型材快速固化并保持截面形状。

密封条：可直接风冷或水冷，配合牵引机保持尺寸精度。

牵引切割

牵引机以恒定速度拉动型材，避免变形；达到定长后，用锯切（硬质）或热切（软质）切断。

特点：生产效率高，适合连续化生产复杂截面型材，模具成本较高但通用性强。

二、压延成型工艺

适用范围：软质薄膜、片材类型材（如包装用 PVC 硬片、防滑垫）。

关键步骤：

原料塑化

高增塑剂含量的混合料经密炼机、开炼机塑化，制成均匀的片材或粒料。

压延成型

通过多辊压延机（3~4 辊，温度 150~180℃）将塑化料碾压成薄片，辊筒间隙决定厚度（精度可达 ±0.01mm）。

降温卷取

薄膜经降温辊降温后卷取，可同步覆膜（如压纹、镀铝）或冲切成固定形状。

特点：产品表面光滑，厚度均匀，适合大规模生产薄膜类软质型材。

三、注射成型工艺

适用范围：小批量、高精度的异形件或配件（如门窗五金件、工业零件）。

关键步骤：

原料注射

粒料在注射机料筒内加热熔融（180~220℃），通过柱塞或螺杆高速注入闭合模具型腔。

保压降温

保持压力至制品固化，降温后开模取出零件。

特点：模具成本高，但可成型复杂结构（如带螺纹、嵌件的零件），适合定制化生产。

四、吹塑成型工艺

适用范围：中空类型材（如 PVC 瓶、容器）。

关键步骤：

型坯制备

挤出机挤出管状型坯，趁热放入吹塑模具。

吹胀定型

通入压缩空气（0.2~1MPa）使型坯贴紧模腔，降温后得到中空制品。

特点：生产效率较高，可制造不同容量的容器，但仅为对称结构。

五、后处理工艺

表面处理

覆膜 / 印刷：通过热转印、共挤覆膜（如木纹膜）提升装饰性。

涂覆：喷涂 UV 漆或耐磨涂层，增强耐候性（如户外型材）。

高温链接加工

门窗型材通过热熔链接（260~300℃）拼接，需专用焊机保证强度。

二次加工

切割、钻孔、铣槽等机械加工，满足安装需求（如型材组装前的预处理）。

工艺选择要点

硬质型材：优先选挤出成型（成本低、效率高），复杂零件可选注射成型。

软质型材：挤出或压延成型为主，薄膜类用压延，条状用挤出。

生产规模：大批量用挤出 / 压延，小批量或定制件用注射成型。

趋势：随着环保要求提升，无铅化配方与效率节能设备（如电磁加热挤出机）成为工艺升级侧重，同时在线检测技术（如激光测径仪）逐步应用以提升产品精度。